五金沖壓件也用于汽車金屬制件，在沖壓成型過程中，可能會存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷，導致沖壓缺陷的因素可歸結為以下幾點：

1、材料性能

理論上，通常應用成型曲線(FLD)表示板料成形性能，其中金屬材料的應變硬化指數(shù)n和厚向硬度指數(shù)r對曲線擬合效果影響顯著。在沖壓變形中，應變硬化指數(shù)n越高，變形裕度越大，材料承載能力越強，但材料加工硬化能力隨之增強，且易發(fā)生頸縮缺陷。厚向硬度指數(shù)r越大，材料拉伸性能越好，整體厚度變形均勻，金屬板材一般具有較好的成形性。

2、模具參數(shù)

不同沖壓方法應采用不同類型模具，同時對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會對制件拉毛缺陷產生影響。模具工作表面有劃傷，模具材料內部含有雜質，都會影響制件表面質量，使其產生拉傷、壓痕等缺陷。

凸、凹模之間的間隙，對沖壓件質量有著重要的影響。若間隙過小，凸、凹模之間的材料會被二次剪切，斷面出現(xiàn)較長的毛刺；若間隙過大，材料的彎曲與拉伸增大，容易形成確定厚度的毛刺，且制件會產生翹曲變形。因此，凸、凹模間隙應均勻合理。

此外，凸、凹模圓角半徑，對拉深件質量有著顯著影響。若半徑過大，板料與模具間的接觸面積會減少，即板料處于懸空狀態(tài)，進而易于產生起皺缺陷；若半徑過小，板料擠壓作用和摩擦阻力增大，制件表面容易產生斷裂缺陷。

因而，凸、凹模圓角半徑選取不宜過大，也不能過小。

3、工藝條件

影響沖壓缺陷的工藝參數(shù)主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設置、潤滑油的使用以及成型工序的設定等。

壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多，都會增大進料速度，進而引起板料起皺缺陷；壓邊力太大以及潤滑條件不好，會引起凸模與材料相對滑動減弱，導致危險斷面變薄破裂；由于大型制件結構的不對稱性，板料在成型時材料流入速度不一致，因而需要在壓邊圈上設置拉延筋以控制不同區(qū)域的板料流入速度，使沖壓件深受均勻變形；沖壓工序的設置不是固定的，針對同一個零件，不同廠家可能會給出不同的工藝方案，但基本堅持一個原則，即在結構不發(fā)生干涉的情況下，盡可能采用較少的工序加工生產。